HP convierte Sant Cugat en referente mundial de la impresión 3D

El futuro de la producción a pequeña y gran escala pasa por materiales de menor peso, más asequibles y, como todo empresario sabe, a precios más ajustados. También son conocedores de este futuro a medio plazo en la multinacional Hewlett Packard (HP), que ha apostado de manera contundente y firme por la investigación alrededor de la producción de materiales a partir de su negociado, la impresión, en este caso en tres dimensiones (3D).

La firma presentó este jueves en sociedad la ampliación de sus instalaciones en el campus internacional con el que cuenta en Sant Cugat del Vallès, donde ha abierto puertas el centro de impresión 3D, destinado a la investigación en este sector de mercado claramente en alza. Se trata de un equipamiento que ahora ya cuenta con 15.000 metros cuadrados de superficie y un centenar de equipamientos vinculados a la impresión digital de última generación, con un laboratorio de investigación y desarrollo vinculado directamente con la impresión en tres dimensiones.

"La ampliación no solo demostruestra como es de importante para HP el centro de Sant Cugat, sino que lo convierte en un punto de referencia mundial de la industria 4.0, convirtiéndo en protagonista el equipo llamado a definir cuál será el nuevo paradigma en este sector", señala Ramon Pastor, vicepresidente de la compañía, director general mundial de Impresión 3D y del campus vallesano. La ampliación de la presencia en Sant Cugat responde a la estrategia de expansión en este tipo de mercados.

Actualmente, las impresoras de 3D a nivel industrial trabajan con piezas de plástico así como de metal, y están ideadas para el sector de la automoción o el de la salud, entre otros. Así, se fabrican componentes para vehículos, prótesis y materiales de ortopedia, entre otros. Aun así, se ha abierto un mercado enrome enfocado a la customización y personalización de piezas de ropa, tales como gafas o zapatillas deportivas: “Se trata realmente de fabricar la pieza final que se vende”, explica Pastor.

De este modo, la fabricación a partir del uso de impresoras 3D permite crear piezas, cada una diferente, sin necesidad de utilizar un molde, y hacer una tirada de centenares de miles de unidades distinta la una de la anterior. “A parte de gafas y zapatillas, el ejemplo práctico es la aplicación en el sector sanitario, donde una ortodoncia o una prótesis siempre será diferente a la siguiente, por el tamaño de cada paciente”, señala el responsable del centro.

El uso de esta nueva tecnología también supone un revulsivo para el sector de la fabricación e importación de productos desde países lejanos. Hoy por hoy, la producción se concentra mayoritariamente en países asiáticos, donde las grandes factorías que tienen economía de escala supone un índice elevado de producción para su posterior exportación a mercados como el europeo o el americano.

“Esta es una cadena de suministro rígida, donde se pierden piezas, por lo que la impresión en tres dimensiones permite una producción distribuida, muy cercana al emplazamiento donde se realiza la demanda, tan solo se fábrica aquello que se necesita y para cuando se necesita, cambiando el paradigma de producción y convirtiendo el proceso en más sostenible”, apunta Pastor. Eso reduce el impacto que supone el consumo de fuel invertido en el traslado, a la vez que también se eliminan los impuestos y aranceles implícitos en los procesos de traslado del producto o de sus piezas de un país a otro, y se eliminan las mermas resultantes de los excesos de producción.

Del mismo modo, la incorporación de nuevos materiales plásticos, así como metélicos, amplian la paleta de productos resultantes a partir del tratamiento y de la investigación que se desarrolla en el centro, todo ello con la mirada puesta en los productos que han de venir en un futuro no muy lejano. Uno de ellos se centra en el ámbito de la automoción, con la cada vez más presente irrupción del vehículo eléctrico.

Sin límites

“La tecnologia 3D permite a los fabricantes construir nuevos geómetros que no se podían construir antes, más ligeros, lo que implica mayor autonomía para el coche eléctrico”, señala Pastor. Del mismo modo, su aplicación se expande en mercados que hasta la propia firma desconocía: “Hace poco supimos que los cascos de la guardia suiza del Vaticano están fabricados con nuestras impresoras, o que en Valencia las muñezas de Mariquita Pérez las están personalizando con la cara de nuestra hija, pero también empresas como Smile Direct, de Estados Unidos, ha comprado 49 máquinas industriales para producir unas 50.000 piezas diferentes de brackets al día”, explica.

Todo ellos es posible gracias al proceso de investigación que se lleva a cabo en el centro, pero también de la capacidad de incorporar sus productos en el rango de la industria 4.0. Gracias a ellos, la robotización y el internet de las cosas abre la puerta a que la maquinaria aprenda procesos y a digitalizar la cadena de producción.

A pesar de no revelar la inversión que ha supuesto para la compañía la ampliación del centro de Sant Cugat, el volumen global de trabajadores se sitúa en las 2.300 personas de 60 nacionalidades distintas, cuya actividad permite la generación de un centenar de patentes cada año.