Xavier Marín: “El PLH es un material de base renovable y biocompatible”

-¿Cuáles son las limitaciones de los bioplásticos?

-Las principales barreras que impiden el dominio de los bioplásticos en la industria del plástico son el bajo costo del plástico tradicional y las exigencias de propiedades mecánicas. Esto ha ocasionado que, hasta ahora, existan pocos bioplásticos que puedan competir a nivel industrial. El ácido poliláctico (PLA) es el único que ha logrado establecerse de manera sostenida en ciertos sectores de alto valor, como la salud y las impresiones 3D. Otros bioplásticos, como el PHA, se esfuerzan por alcanzar viabilidad económica a nivel industrial, pero todavía necesitan un tiempo, que será seguramente años.

-Y ahí es donde vuestro producto resulta innovador.

-Nuestro copoliéster PLH, con patente mundial, comparte tanto la misma fuente renovable que el PLA —derivados vegetales y azúcares— como su proceso de producción industrial, que en nuestro caso se basa en la química verde. Esto conlleva que su industrialización y precio de mercado sean muy similares. Esta correspondencia nos facilita la escalabilidad de nuestro bioplástico con un alto grado de confiabilidad, empleando infraestructuras ya establecidas y desarrolladas. Incluso podemos aprovechar las fábricas existentes que se utilizan para la producción de PLA, lo que acelera significativamente todos los trabajos de ingeniería e inversiones en maquinaria requeridos en este tipo de industrias. Para que los bioplásticos puedan encabezar la industria del plástico, es necesario que sean escalables a nivel industrial, altamente funcionales y económicamente competitivos. Nuestro PLH los cumple.

-¿Cómo surgió la idea?

Cuando a finales del 2017 fundamos nuestra empresa teníamos como objetivo inicial el desarrollo de un biomaterial sintético innovador para el sector de la salud, siguiendo las directrices de la Agencia Española de Medicamentos y Productos Sanitarios (AEMPS). Nuestra meta era centrarnos en la regeneración de órganos humanos a través de un implante bioactivado que pudiera liberar medicamentos, factores de crecimiento celular o células madre y que, después de unos meses, fuese absorbido por el organismo, dejando el nuevo tejido sin vestigios del biomaterial original. Este ambicioso proyecto requería que el biomaterial fuera 100% biocompatible con el cuerpo humano, tuviera excelentes propiedades mecánicas para sostener el tejido inicial y permitiera su funcionalización, es decir, su adaptación en función de la liberación del medicamento o bioactivo seleccionado para cada paciente, en el ámbito de la medicina personalizada. Todo esto debía ser controlado por su biodegradación, según la patología del paciente. 

-¿Cómo lo conseguisteis? 

-Desarrollamos un nuevo biomaterial a partir del ácido láctico, un compuesto químico natural presente en nuestra biología, y una macrolactona insaturada de origen vegetal, creando un material de base renovable y biocompatible. Solo tardamos cuatro años, con pandemia incluida, que fueron una auténtica locura. Una vez formulado el PLH pasamos a la validación. Realizamos varios ensayos con células óseas que resultaron muy prometedores, lo que nos motivó a explorar aplicaciones adicionales en otros tejidos, como el cartílago y el tejido nervioso, y también en otros sectores en donde la biología es crucial, como es en la agricultura. Comprobamos que nuestro biomaterial superaba en propiedades mecánicas y en el control de la biodegradación a bioplásticos existentes como el PLA, el PHA entre otros. Esto nos impulsó a solicitar la patente, que obtuvimos a principios de este año.

-¿Cuáles son las ventajas del PLH?

-Por ejemplo, podemos controlar la duración de su proceso de degradación, que puede extenderse desde tan solo dos meses hasta 48 meses o incluso más. Además, el PLH es capaz de liberar bioactivos de manera controlada, lo que lo convierte en una opción excepcionalmente atractiva para sectores como la salud y la agricultura. También cuenta con excelentes propiedades mecánicas. Su resistencia y durabilidad son comparables a las del polietileno (PE) y el polipropileno (PP), dos de los polímeros convencionales más utilizados en la industria. Esto posiciona al PLH como una alternativa sostenible y muy potente a los plásticos tradicionales.