Viaje al corazón de acero de Celsa

Celsa atraviesa uno de los momentos más delicados de sus 55 años de vida. No es el primer combate que el gigante industrial catalán, fabricante de acero reciclado, libra con sus acreedores, pero sí es la primera vez que la batalla se desarrolla con los fondos de inversión como principales fiadores. Sobre la mesa, dos maneras antagónicas de entender la economía y la industria.

EL PERIÓDICO entra en la principal fábrica de la compañía para conocer de primera mano qué es lo que está en juego.

Por
Carlos Márquez Daniel
Imágenes:
Ferran Nadeu
Infografías:
Ramon Curto y David Jiménez

Alos pocos días de asumir la presidencia de Celsa, a finales de 2010, Francesc Rubiralta mandó un texto a su equipo de 19 directivos que resumía el espíritu con que afrontaba el liderazgo de la compañía tras la muerte de su padre, Francisco Rubiralta, a los 72 años. Se trata de ‘The man in the arena’, el discurso que Theodore Roosevelt pronunció en la Sorbona de París en abril de 1910, cien años antes. El delicado momento por el que atraviesa la empresa, y el empeño de la familia propietaria por mantener el control frente a la presión de los fondos acreedores, se entienden mejor a través de las palabras del 26º presidente de Estados Unidos.

El discurso dice así: “El reconocimiento pertenece a los hombres que están en la arena, con los rostros manchados de polvo, sudor y sangre; aquellos que perseveran con valentía; los que cometen errores, que dan un traspié tras otro, ya que no hay ninguna victoria sin tropiezo, esfuerzo sin error ni defecto”. Y proseguía: “Y si fracasan, al menos caerán con la cabeza bien alta, de manera que su lugar jamás estará entre aquellas almas que, frías y tímidas, no conocen ni victoria ni fracaso”. Ya entonces, Rubiralta tenía claro que la filosofía y el legado de su padre, a pesar de la deuda de más de 3.000 millones, no era negociable. Al menos bajo su mando.

Francesc Rubiralta tiene claro que la filosofía y el legado de su padre, al menos bajo su mando, no son negociables

La principal factoría queda encajada entre la A-2 y el río Llobregat y la AP-7, entre los municipios de Sant Andreu de la Barca y Castellbisbal. A 25 minutos de Barcelona. Recibe a este diario Juan Carlos Orozco, director de estrategia y sostenibilidad del Grupo Celsa, con quien vale la pena empezar repasando algunos datos antes de bajar a la arena.

La fábrica de Celsa, en Castellbisbal.

La fábrica de Celsa, en Castellbisbal.

La factoría de Castellbisbal consume en electricidad el equivalente a una Tarragona y media

La fábrica produce casi 2,5 millones de toneladas de acero circular al año y el consumo energético anual “equivale al de una Tarragona y media”, señala. Son, de hecho, el principal consumidor de electricidad de toda Catalunya y el segundo de todo el Estado. El grupo tiene 120 plantas en nueve países que fabrican unas siete toneladas de acero al año y emplea a unas 10.000 personas de manera directa o indirecta. La de Castellbisbal, destaca este directivo, es la mayor ‘mini-mill’ (pequeña factoría) de toda Europa.

Sobre la situación de la empresa, Orozco admite que la plantilla sigue las noticias “con inquietud”, pero también con “la esperanza de que el sentido común se imponga” y puedan evitar terminar “en manos de financieros especuladores que lo único que quieren es destrozar el grupo”.

Francisco Rubiralta, quien fuera fundador de Celsa junto con su hermano José María.

Francisco Rubiralta, quien fuera fundador de Celsa junto con su hermano José María.

Celsa ha recibido en las últimas semanas el apoyo de los gobierno de Catalunya, Galicia, Asturias, Cantabria y País Vasco, comunidades en las que tiene fábricas, así como del Gobierno de Pedro Sánchez, que se ha implicado en la negociación para tratar de que los fondos de inversión, que acumulan buena parte de la deuda, faciliten el acceso a ayudas públicas por valor de 550 millones de euros, montante que requiere de un acuerdo previo entre Celsa y los fondos.

Orozco sostiene que la empresa estaba al corriente de pagos a 31 de marzo de 2020. “Nos impactó la pandemia pero en 2021 volvimos a estar en beneficios. Éramos una compañía plenamente solvente, lo único que hay que resolver son las amortizaciones a largo plazo de los años 20 y 21”, resume.  

"La plantilla sigue las noticias con inquietud pero con la esperanza de que se imponga el sentido común"

Francesc Rubiralta, actual presidente de Celsa Group.

Francesc Rubiralta, actual presidente de Celsa Group.

Antes de la visita, la seguridad, porque un entorno industrial es cualquier cosa menos una oficina. Hay que cambiarse: ropa, casco, gafas, mascarilla y botas. Si hace calor fuera; lo de dentro ya es otra liga. La planta cuenta con una acería con dos hornos eléctricos y tres plantas de laminación. Es decir, una primera parte en la que se funde la chatarra y una segunda en la que se da forma al acero.

Para que nos entendamos, un cargamento de chatarra que llega a las 12 del mediodía puede salir entre seis y ocho horas después convertido en una viga de acero que servirá para levantar un nuevo estadio de fútbol. Con el añadido de que el acero puede reciclarse infinitas veces, con lo que es muy probable que producto salido de Celsa se haya reciclado a sí mismo en repetidas ocasiones y en el mismo horno.  

En el siguiente vídeo, Juan Carlos Orozco, director de Estrategia y Sostenibilidad de Celsa Group, resume cómo trabaja la empresa en Castellbisbal y reflexiona sobre la situación de la compañía:

Así es la cadena de producción circular de la mayor fábrica de Celsa

Acería

Chatarra: del residuo a la materia prima

La calle de la Ferralla es el punto de España con mayor circulación de camiones, entre 1.200 y 1.500 cada día. Es un ir y venir constante (como tope hasta las 21 horas) de vehículos pesados cargados de amasijos de hierros procedentes de chatarrerías de toda Catalunya. Se realizan controles aleatorios de la carga para no encontrar sorpresas, puesto que se paga por peso y en el pasado no era raro el arte del engaño, con cajas fuertes, por ejemplo, con el interior repleto de cemento. "Cada vez hay menos trampas", celebra Orozco.

Con cerca de 1.500 al día, este es el punto de España por el pasan más camiones

Hay dos maneras de crear acero. Se puede usar el propio mineral de hierro recurriendo al carbón como fuente de energía, o se pueden utilizar hornos eléctricos para fundir chatarra que emiten nueve veces menos dióxido de carbono y dan una nueva vida a residuos que aquí se convierten en materia prima. Aquí hay montañas de chatarra, cada una con su distinta calidad.

El horno eléctrico

Lo de los hornos es un auténtico espectáculo. Más de un acreedor que ha visitado la planta ha sido en este punto donde se ha dado cuenta de la magnitud de la industria. La chatarra, trasladada hasta aquí con una enorme cesta desde el exterior, se deposita sobre una olla con las paredes recubiertas de un complejo sistema de tubos de refrigeración protegidos por ladrillos refractarios. Se coloca una cubierta (la bóveda) y empieza la magia: tres electrodos de grafito bajan lentamente y la diferencia de potencia con la chatarra (1.200 voltios contra cero) genera un arco eléctrico.

El arco, que genera una temperatura de hasta 5.000 grados, va fundiendo los amasijos, creando continuas explosiones (cuando la chispa se pierde y se vuelve a establecer) hasta que todo queda en estado líquido. Esta operación se realiza en turnos de dos o tres descargas de chatarra (y las correspondientes bajadas de electrodos) que generan una colada de 165 toneladas, 15 de las cuales son escoria que queda depositada en la parte superior. La merma se retira y se usa, por ejemplo, para asfaltar. "Aquí no se tira nada", bromea Oscar Cubiñá, responsable de la acería.

Todo el proceso dura unos 45 minutos y el consumo eléctrico durante estos tres cuartos de hora es de unos 51.000 kilovatios. Una de las tareas pendientes de este proceso es el aprovechamiento del calor que se genera. Están estudiando la manera. Se controla desde una sala con los cristales blindados. No han sido pocos los sustos...

Colada

Toca colar el acero que desde el horno se ha vertido en enormes cazuelas denominadas 'cucharas'. En este proceso el acero baja de los 1.620 a los 1.540 grados. A través de seis líneas de expulsión, los chorros cegadores empiezan a encarar la luz del día.

Enfriamiento

Se genera la primera viga, totalmente provisional, denominada 'beam blank' o hueso de perro, por la forma que adquiere en esta fase de primer enfriamiento para que puedan ser trasladadas a la planta de laminación, donde llegan con unos camiones especiales capaces de cargar 150 toneladas. Toca cambiar de edificio.

Tratamiento de la chatarra, tras ser descargada de los camiones

Tratamiento de la chatarra, tras ser descargada de los camiones

El horno eléctrico, a pleno rendimiento.

El horno eléctrico, a pleno rendimiento.

La hora de la colada.

La hora de la colada.

El material, en plena fase de enfriamiento.

El material, en plena fase de enfriamiento.

Recogida de la chatarra de uno de los cerca de 1.500 camiones que pasan por la planta.

Recogida de la chatarra de uno de los cerca de 1.500 camiones que pasan por la planta.

Entrada de la chatarra en el horno eléctrico.

Entrada de la chatarra en el horno eléctrico.

Explosiones en el horno eléctrico producidas por materiales impregnados en la chatarra.

Explosiones en el horno eléctrico producidas por materiales impregnados en la chatarra.

Salida de metal del horno.

Salida de metal del horno.

Item 1 of 4

Recogida de la chatarra de uno de los cerca de 1.500 camiones que pasan por la planta.

Recogida de la chatarra de uno de los cerca de 1.500 camiones que pasan por la planta.

Entrada de la chatarra en el horno eléctrico.

Entrada de la chatarra en el horno eléctrico.

Explosiones en el horno eléctrico producidas por materiales impregnados en la chatarra.

Explosiones en el horno eléctrico producidas por materiales impregnados en la chatarra.

Salida de metal del horno.

Salida de metal del horno.

Planta de laminación

400 productos y 10.000 referencias distintas

Moldeado de la viga.

Moldeado de la viga.

Una viga, recién salida del proceso de recalentamiento.

Una viga, recién salida del proceso de recalentamiento.

José María López, responsable de la planta de laminación, controla el proceso de enfriamiento de las vigas.

José María López, responsable de la planta de laminación, controla el proceso de enfriamiento de las vigas.

Zona de almacenaje de las vigas.

Zona de almacenaje de las vigas.

La chatarra que esta mañana ha llegado a la planta de Castellbisbal ya se ha convertido en acero puro. Es el momento de moldear, de empezar a dar forma al producto terminado. Francisco Rubiralta siempre tuvo en mente disponer del mejor tren posible de laminado. Lo llamaba su 'dream project', comparte Orozco. No paró hasta que lo consiguió. Es uno de los secretos del éxito de la planta de Castellbisbal.

Recalentamiento

Las vigas de 12 metros que vienen de la acería llegan a 80 grados. Lo primero que hay que hacer es volver a calentarlas para que sean de nuevo moldeables. Se usa un horno de gas natural y aire para que su temperatura, cuenta José María López, responsable de parte de laminación, ascienda a 1.200 grados (el acero se vuelve líquido a partir de 1.530 grados, y sólido, sobre los 1.000).

Producto final

Una vez el acero permite un margen suficiente de transformación, es hora de darle la forma final. Para ello, el acero, en estado plástico, se adapta a la configuración que se dé al proceso. Es decir, la maquinaria se programa a medida para producir uno de los 400 productos disponibles que generan un total de 10.000 referencias (cada producto tiene tres o cuatro calidades y hasta 15 longitudes distintas).

"Es el tren con la gama más amplia, flexible y ágil de Europa", sostiene López, compañero de carrera de Cubiñá. Otras plantas necesitan horas para pasar de un producto a otro. Aquí se muta en media hora. Se hizo realidad el 'dream project' del fundador.

Enfriamiento

La placa de enfriamiento permite que la viga, que ha ido perdiendo calor, pase de 800 a 80 grados. Una reciente inversión de 25 millones de euros permitió mejorar el sistema de refrigeración del producto final. Una enderezadora se encarga de pulir posibles desviaciones de última hora. Y una estruendosa sierra fija la longitud de la pieza.

Empaquetado y almacenaje

Recta final. Toca agrupar las vigas en paquetes de cinco toneladas cada uno, colocar un alambre para que no se suelten, marcarlas con el etiquetado correspondiente, retirarlas del tren de producción y almacenarlas. A lo lejos, tras montañas de vigas, camiones saliendo por la puerta con el hierro que hace solo siete horas era chatarra. Solo el 20% del acero sale en tren (tienen apeadero ferroviario propio) y el 80%, por carretera. Les gustaría que fuera al revés, como es el caso de sus competidores, pero la infraestructura es la que es... De este modo, señala Orozco, serían más sostenibles y ayudarían a descongestionar las carreteras.

El acero de Celsa está en la Sagrada Família, en los aeropuertos de Barcelona, Madrid y Londres; en el estadio Santiago Bernabéu, en el viaducto de Millau (Francia); en la autopista AP-7; en el puente de San Ignacio de Bilbao; en el metro de Oporto, o en la central nuclear de Hinkley (Reino Unido). En muchas partes. Los hornos seguirán fundiendo y la planta de laminación seguirá moldeando, al margen de lo que suceda en los despachos. Si algo han aprendido entre fuego y chispas los trabajadores de la compañía es que todo termina por coger la forma adecuada.

Zona de recalentamiento.

Zona de recalentamiento.

Una viga sale del proceso de moldeado.

Una viga sale del proceso de moldeado.

El humo aún sale de algunas vigas en la zona de enfriamiento.

El humo aún sale de algunas vigas en la zona de enfriamiento.

Las vigas pasan a la zona de empaquetado y almacenaje.

Las vigas pasan a la zona de empaquetado y almacenaje.

Item 1 of 4

Zona de recalentamiento.

Zona de recalentamiento.

Una viga sale del proceso de moldeado.

Una viga sale del proceso de moldeado.

El humo aún sale de algunas vigas en la zona de enfriamiento.

El humo aún sale de algunas vigas en la zona de enfriamiento.

Las vigas pasan a la zona de empaquetado y almacenaje.

Las vigas pasan a la zona de empaquetado y almacenaje.

Un reportaje de EL PERIÓDICO

Por
Carlos Márquez Daniel
Imágenes:
Ferran Nadeu
Infografías:
Ramon Curto y David Jiménez

Coordinación:
Rafa Julve