Curiosidades
¿Sabes cómo se fabrican los camiones más pesados?
La planta de Iveco en Madrid produce vehículos pesados para todo el mundo con uno de los sistemas industriales más avanzados del sector
Así se fabrican los camiones pesados / IVECO
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Por qué confiar en El Periódico La fabricación de un camión pesado está muy lejos de ser un proceso convencional. Cada unidad requiere una combinación de precisión, logística y personalización que convierte a estos vehículos en algunos de los productos más complejos de la industria de la automoción.
Uno de los mejores ejemplos se encuentra en la planta que Iveco tiene en Madrid, una factoría de 374.000 metros cuadrados con una línea principal de producción de un kilómetro de longitud. Allí se fabrican vehículos pesados destinados a mercados como España, Italia, Alemania o Turquía.
Miles de combinaciones posibles
La planta permite configurar hasta 40.000 variantes distintas a partir de 267 modelos base y más de 2.800 opciones personalizables. Esto hace que prácticamente cada camión sea único, adaptado a las necesidades concretas de cada cliente.
Cabina de un camión en la fábrica de IVECO / IVECO
Cabinas, motores, bastidores, ejes o incluso el color pueden modificarse. De hecho, Iveco ofrece más de 350 tonalidades diferentes para personalizar sus vehículos industriales.
Una producción totalmente sincronizada
Todo el proceso está controlado mediante un sistema logístico que coordina miles de piezas en tiempo real. Cada camión cuenta con un identificador propio que permite seguir su evolución desde que la cabina llega desde Valladolid hasta el ensamblaje final en Madrid.
Uno de los elementos más llamativos son los AGV, vehículos de guiado automático que transportan los camiones por la línea de producción siguiendo un sistema “Stop & Go”. Esto permite adaptar el ritmo de trabajo a cada unidad sin detener la cadena.
montaj einterior del camión / IVECO
Del chasis al “marriage”
La fabricación comienza con el chasis y continúa con la instalación de elementos como transmisión, motor, sistema eléctrico o ejes. Uno de los momentos clave es el llamado “marriage”, cuando la cabina se une al chasis.
Después se incorporan componentes exteriores y se montan las ruedas antes de pasar al área de pruebas. Allí, cada vehículo se somete a controles de calidad, estanqueidad y funcionamiento para garantizar que cumple todos los estándares.
Una planta más sostenible
La fábrica madrileña cuenta con más de 2.700 trabajadores y destaca también por su apuesta por la sostenibilidad. Utiliza energía 100% renovable y recicla el 85% del agua empleada durante la producción.
Además, la instalación de paneles solares permitirá reducir las emisiones de CO₂ en unas 500 toneladas al año, según explica la propia marca.
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