¿Estamos listos para la industria 4.0?

Han pasado ya varios años desde que el término industria 4.0 entró a formar parte de nuestro vocabulario tecnológico, y ya se ha popularizado. Pero ¿realmente los modelos de negocio de la industria están preparados para dar el salto y adaptar sus competencias al mundo digital? Para poder acercarnos a la respuesta, debemos conocer los orígenes de lo que muchos conocen como cuarta revolución industrial, su futuro inmediato y, sobre todo, sus retos e implicaciones.

Fue durante la crisis financiera global cuando se constató que las economías con una sólida base industrial sufrieron menos que aquellas volcadas en los servicios. Un claro ejemplo fue Alemania, donde sus pymes, muchas de ellas fabricantes, no solo mantuvieron, si no que aumentaron sus plantillas durante este periodo. El Gobierno alemán, consciente de cómo la industria manufacturera contribuye a la creación de empleo y a la innovación, elaboró en el 2011 una iniciativa llamada Industria 4.0, un concepto que ha evolucionado con los años y que ya entonces puso de manifiesto una realidad evidente: los modelos de negocio de los fabricantes estaban cambiando radicalmente, y si no adaptaban sus competencias al mundo digital, prestando atención no solo a los datos, sino también, y mucho más, a las nuevas tecnologías de fabricación como robots inteligentes y la impresión 3D, no hallarían oportunidades de crecimiento y se quedarían atrás irremediablemente. Esta previsión se cumplió, y actualmente la digitalización está llegado a la industria y, más concretamente, a las fábricas. De hecho, hoy, ya es posible conectar máquinas, productos e infraestructuras para que colaboren de forma dinámica compartiendo datos e información.

Potencial disruptivo elevado

Pero la conectividad solo es un primer paso, preparando el terreno para un paso siguiente, mucho más impactante: la llegada de impresión 3D industrial, en la cual de momento las empresas europeas líderes tienen un potencial disruptivo muy elevado. Va a emerger un mundo con producción distribuida, con ‘printer farms’ (granjas de impresoras 3D), muy similar a las ‘server farms’ de AWS, Google y Microsoft. Con la llegada de estas granjas ya no habrá tantas barreras para la disrupción digital en las fábricas, pues se requerían grandes inversiones en activos fijos.

Otra tecnología con un potencial disruptivo son los robots que están entrando en las fábricas avanzadas: por un lado, los sensores que llevan les permiten ejecutar tareas que hasta ahora no fueron capaces de hacer, por ejemplo, conectar dos tubos de goma o ejecutar un ‘bottle flip’ dos veces para aprender –y luego mil veces sin fallar. Finalmente, el hecho de que los robots se van a conectar a través de la nube permite que aprendan el uno del otro. Si, además, se añaden más sensores como cámaras (el sensor más versátil), las líneas de producción se autoajustarán, sin necesidad de tener varios ingenieros en la planta durante dos semanas, programando. El efecto será muy similar a lo de la impresión 3D: bajarán las barreras de entrada en la industria y aumentará la probabilidad de una disrupción digital en las fábricas.

El valor de los datos

La versión 4.0 de la industria presenta en definitiva numerosas ventajas, no solo para la creación de valor, sino también para la organización del trabajo y los modelos de negocio. Pero lógicamente no se implementa por arte de magia, y si las empresas quieren aprovechar sus beneficios, deben seguir una serie de pasos. Los primeros son la generación, captura y análisis de datos. Una fábrica conectada digitalmente es capaz de optimizar y analizar la información, para mejorar los procesos y también para tomar decisiones estratégicas. Actualmente existen diversas herramientas y tecnologías para identificar, almacenar y acceder a los datos con costes cada vez más reducidos.

En el siguiente paso, las empresas deben trabajar a conciencia en la interacción hombre-máquina, una relación que, aunque a priori parezca complicada -requiere un nivel de interacción muy intuitivo- existen ya herramientas para ello. Por ejemplo, si una máquina tiene un problema que un trabajador no sabe resolver, utilizando unas gafas holográficas podrá compartir una imagen 3D con un experto ubicado en la sede de la empresa.

Y, por último, tendrán que realizar un continuo esfuerzo por alcanzar una producción flexible. Para ello, los robots colaborativos, o ‘cobots’, que resuelven los problemas derivados de la alta rotación de los trabajadores o el incremento rápido de la producción, deben convertirse en aliados necesarios de la industria 4.0, así como la impresión 3D industrial, con un gran potencial disruptivo.

'Cibertrabajadores'

Además de los retos, es necesario conocer qué nuevas consecuencias surgirán cuando todas las máquinas, herramientas, sistemas TI y personas estén conectadas. Una de las implicaciones más importantes será el nuevo perfil de los trabajadores, que cambiará en todos los niveles. La ubicuidad de internet y el acceso inmediato a la información les convertirá en ‘cibertrabajadores’: pasarán de ser expertos muy formados a profesionales capaces de hallar rápidamente soluciones a problemas complejos basándose en su experiencia y un uso inteligente de internet.

La ‘ciberseguridad’ se convertirá en otra de las implicaciones. En un entorno en el que todo está conectado, cualquier manipulación de los datos puede tener consecuencias catastróficas, y la seguridad es un elemento clave que en ningún momento se puede dejar de lado.

En conclusión, los retos e implicaciones de la industria 4.0 deben estar presentes en todos los modelos de negocio de aquellas empresas que no quieran quedarse atrás, con el objetivo de explotar todo el potencial de la fábrica digital que, sin duda alguna, es la que triunfará.