La firma creadora de las escotillas de escape del S-80 tiene sede en La Unión

Los submarinos S-80 de la empresa Navantia son uno de los más grandes hitos en la historia reciente de la industria militar española, y principalmente la de la Región de Murcia. Su influencia ha superado las barreras del mundo militar para adentrarse en la cultura. Y es que, estas embarcaciones militares, han pasado a formar parte de la identidad de los cartageneros y de todos los ciudadanos del territorio regional.

Uno de los motivos por los que estos sumergibles están tan presentes en el imaginativo de la población murciana es que, en ellos, participaron un número muy elevado de entidades comerciales. Esta es una de las ideas del proyecto Caetra del Instituto de Fomento de la Región de Murcia (INFO): generar sinergias y colaboraciones entre las distintas empresas que se integran en el programa.

Miembro de este plan y partícipe esencial en el desarrollo del S-80 es la sede en La Unión de la compañía parisina KL2B que se encarga del desarrollo y la fabricación de las faldillas de escape de los mencionados equipos.

El coordinador de operaciones, Pedro Enrique Martínez Martínez, explica que «cada modelo S-80 tiene implementados estos sistemas; tanto en la escotilla de prueba como en popa». Su función es evitar que la diferencia de presiones entre el interior del submarino y el exterior haga estragos en la salud de los tripulantes en caso de que tengan que salir de manera urgente y la embarcación no pueda subir a la superficie.

«El submarinista entra en esta escotilla, que es un elastómero -material muy flexible, similar a un acordeón-, y allí se compensa la presión exterior a través de la introducción de aire por las vías de ventilación del sumergible», indica, «la faldilla del submarino se abre poco a poco y gracias a que hemos igualado la diferencia de presiones, la persona sale despedida hacia arriba», concluye.

Según comenta, el proceso desde el comienzo del desarrollo hasta la entrega del primer conjunto de faldillas de escape a Navantia fue de más de un año. Además, destaca las pruebas realizadas en ‘agua muerta’ para confirmar la estanqueidad del material y otras «bastante complejas» para demostrar el correcto funcionamiento del equipo con respecto a la presión en profundidades de entre 30 y 50 metros.

Más allá de las escotillas, la compañía se encuentra fabricando los sistemas de ventilación de las embarcaciones subacuáticas. «Nos encontramos a la espera de que venga Navantia a hacer los test de funcionamiento», añade Martínez Martínez.

Su trabajo no solo se lleva a cabo en el territorio nacional, el coordinador de operaciones señala que ahora mismo se encuentran creando para la Armada francesa unas compuertas «de 8 metros que han requerido algunas evaluaciones técnicas de estanqueidad y de compensación atmosférica».

En el pasado se han visto involucrados en otros proyectos internacionales con la Armada india, con Brasil, con Chile y en la serie ‘Scorpène’ tanto de Francia como de España.

En muchas de sus operaciones para este modelo de medios subacuáticos, su principal labor ha estado relacionada con la habilitación naval. Tal y como explica el coordinador, esto es hacer que «el buque, acuático o de superficie, sea habitable y funcional para toda la tripulación».

De igual manera, crean algunos componentes y estructuras para el sector aeroespacial. En este caso, no obstante, no han trabajado con las Fuerzas Armadas y han estado enfocados en el sector civil.

Estructura

KL2B se compone de cuatro divisiones, cada una con distintas funciones dentro de la firma: Navalpro, Natopart, Tradistic y Novasper. La primera de las secciones es la que se encuentra en las instalaciones de La Unión y que se encarga de la fabricación de los productos; «calderería muy técnica», agrega Martínez Martínez. Se trata de todos aquellos trabajos realizados con los metales, la soldadura, el corte, el tratamiento, el plegado o el montaje. «Lo único que externalizamos es la pintura», comenta el coordinador.

La segunda división, por otro lado, tiene su sede en la vecina provincia de Alicante y se dedica a la realización de piezas de repuesto para los equipos del Tratado Atlántico Norte. «Junto con Natopar hacemos ingeniería inversa porque, a veces, los repuestos que necesita una unidad de la OTAN no existen y tenemos que elaborarlos nosotros», manifiesta.

Tradistic, por su parte, existe para el comercio y se relaciona tanto con el ámbito militar como con el civil. Novasper está enfocada a la búsqueda de mejores condiciones de compra sin dejar de lado la calidad.

Desde la compañía informan de que este modelo favorece la colaboración entre miembros del grupo. En este sentido, señalan que tanto Caetra como la aceleradora Defense-Tech les han permitido avanzar en sus capacidades y darse a conocer comercialmente en el sector de defensa.

Proceso de trabajo

Para cumplir con su objetivo principal, satisfacer las necesidades de sus clientes, el grupo debe llevar los proyectos a través de un recorrido bastante prolongado en el tiempo.

Según Martínez, «desde que se lleva la primera documentación a la oficina técnica hasta que se empieza la producción y se ponen las primeras piezas, suele pasar un año». El proceso se compone, en primer lugar, con una puesta en contacto con el ‘consumidor’ que plantea la problemática.

Una vez la información llega a la oficina técnica, se estudian los planos, se ven sus cualidades, se analizan los plazos, los elementos que requerirán fabricación y, finalmente, se le da una cotización de precio al usuario.

"Caetra es como un puente entre las empresas y el Ejército"

Aunque fue en el año 2019 cuando el grupo KL2B adquirió la fábrica en la Región para llevar a cabo el desarrollo de actividades de diseño y producción de componentes, Pedro Enrique Martínez Martínez ya tenía una larga experiencia en el sector. Lleva, concretamente, 43 años trabajando en el mismo sitio y junto a los compañeros de siempre -aunque con la llegada del grupo francés la plantilla ha aumentado-. Lo que sí cambia constantemente es su actividad; su trabajo se basa en cumplir los deseos de los clientes que plantean retos muy exigentes tanto en diseño como en producción. A través del cumplimiento de estos desafíos y la realización de unos productos de gran excelencia técnica, han conseguido colaborar con empresas de importante envergadura como Navantia.

¿Qué valoración realiza del programa Caetra?

Es una fórmula muy beneficiosa y necesaria porque, aunque muchas de las firmas sí que tengamos una relación, eso no implica que el Ejército conozca las capacidades reales que tiene su industria nacional y regional. Es fundamental para crear un puente entre las Fuerzas Armadas y toda la red industrial. También sirve para mejorar las sinergias entre las distintas compañías que lo integran.

¿Qué tipos de clientes tienen normalmente?

Solemos trabajar con usuarios que tienen una relación con nosotros desde hace mucho tiempo. Es un sector en el que es fundamental la confianza que tienen los colaboradores en nosotros. No tenemos una estrategia de crecimiento explosivo, ni de ir más allá de nuestra experiencia o capacidades. Crecemos poco a poco con trabajos muy pulcros porque nuestras labores son muy técnicas y si el proyecto fracasa pueden ser muy importantes las pérdidas, no solamente de dinero, sino también de prestigio y confianza por parte del usuario.

Llevan muchos proyectos con las Fuerzas Armadas, ¿han hecho alguna labor destacada para el ámbito civil?

Para el ámbito civil ofrecemos cualquier producto de fabricación compleja y técnica que entre en el mundo de la calderería y los metales. Por ejemplo, somos proveedores de Renfe, les hacemos ciertos equipos y estructuras metálicas tanto de acero como de aluminio que vienen con el certificado CE de la Unión Europea.

¿Cómo de importante es el nivel de los productos?

Hablo mucho de la calidad porque no trabajamos simplemente con lo que se conoce como acero inoxidable o el aluminio, sino con materiales mucho más delicados y menos conocidos como el cuproaluminio o el cuproníquel.

¿Para qué se utilizan estas aleaciones y qué las hace especiales?

Son recursos mucho menos comunes que ofrecen una muy buena resistencia y conductividad. Estas características especiales los hacen idóneos para el sector nuclear. Son activos difíciles de conseguir porque no todas las acerías los tratan. Es importante, también, saber trabajar con ellos; nosotros tenemos experiencia y capacidad para su soldadura en más partes del proceso.

¿De las cuatro divisiones que se realizan en la empresa cuál es la más compleja?

La fabricación es lo más difícil y lo más costoso. Nosotros trabajamos con variables que no son controlables al cien por cien y que hacen que asumamos un riesgo que no tomarías fuera de este sector. Por ejemplo, los proyectos de confección de mayor envergadura requieren más personal cualificado que cuesta encontrar ya que, como dice el refrán, ‘el que sabe tiene trabajo’.

¿Se encuentran trabajando en algo relacionado con la energía nuclear?

Hacemos proyectos en el sector nuclear extranjero, principalmente en Francia e Inglaterra. Reino Unido, sobre todo, está haciendo una apuesta fuerte por esta energía y actualmente nos encontramos allí creando toda la estructura de la sala de control para una central. Es muy compleja y hemos tenido bastantes dificultades técnicas para su elaboración. Por cierto, la Región, al tener agua que sirve para el proceso de refrigerado, es muy buena ubicación para las centrales. Sin embargo, no llevamos ninguna en España.

¿Cree que se debería mantener esta energía en el territorio nacional?

Estamos cerrando las nucleares en España y estamos comprando las energías de las instalaciones que hay al pasar los Pirineos. Es decir, que, si la estamos evitando por riesgo biológico, lo tenemos de todos modos ‘ahí al lado’ y nos están cobrando por algo que podríamos tener.