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Test de estrés para diseñar la cadena de suministro del futuro (y a prueba de pandemias)

Test de estrés para diseñar la cadena de suministro del futuro (y a prueba de pandemias)

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María Refojos
María Refojos

Redactora del suplemento 'activos'.

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Ir al supermercado y encontrar en el lineal lo que necesitas. Hacer un pedido online y que un repartidor lo entregue en la puerta de tu casa un par de días después. Todo lo que tiene lugar entre estas acciones, aparentemente sencillas y normales, supone un auténtico reto para la empresa. La fabricación de un producto o su transporte hasta el punto de venta son eslabones de una cadena, la de suministro, que ha sido puesta a prueba en la pandemia y que sigue enfrentándose a nuevos desafíos.

En ella participan proveedores, fabricantes, distribuidores, mayoristas y minoristas. Durante el inicio de la covid, con el confinamiento y las distintas restricciones posteriores, hicieron frente a situaciones como el cierre de fronteras, el auge del ecommerce o la elevada demanda de productos de consumo básicos.  En los meses posteriores, a estas realidades se han sumado la escasez de materias primas, el alza de precios de la energía o, siguiendo en la línea de imprevistos difícilmente imaginables, el colapso del Canal de Suez por un carguero varado

"Nos hemos dado cuenta de que un acontecimiento en cualquier parte del mundo tiene un impacto en los productos y servicios que consumimos", explica Jaime Lagunas, responsable de Applied Intelligence y cadena de Suministro de Accenture en España. "El covid o el Evergreen afectan a las empresas, que han visto interrumpido su proceso productivo o sus entregas por falta de materiales y, por consiguiente, han sufrido disrupciones en su facturación", prosigue este experto, quien considera que estos eventos han contribuido a que el concepto de cadena de suministro no suene tanto ‘a chino’ a la ciudadanía, que en último término ha sufrido las consecuencias al no poder disponer de un determinado producto o servicio.

Impacto masivo

A nivel internacional, más del 80% de las compañías reconoce que sus cadenas de suministro se vieron perjudicadas por la covid, según el informe ‘Construyendo resiliencia en la cadena de suministro’ elaborado por el Instituto de Investigación de Capgemini. De esta cifra, el 68% tuvo que adaptar su modelo de negocio y el 62% ve prioritario incrementar la resiliencia de la cadena de suministro, datos que muestran que las empresas que están listas para cualquier posible acontecimiento inesperado no son mayoría.

Otro estudio, publicado en agosto por la EAE Business School, situaba a España entre los países con un mayor impacto en sus procesos operativos. "Ninguna cadena de suministro, en ninguna parte del mundo y en ningún sector, por estable que éste sea, está preparada para absorber un 40% de variación en la demanda de la noche a la mañana ya que no existe disponibilidad de mano de obra, equipos, máquinas, materias primas ni capacidad productiva para un cambio tan abrupto", afirma Marcelo Leporati, profesor de EAE Business School y uno de los autores del informe, que sitúa en el 45% el porcentaje de cadenas de suministros en España que no contaba con un plan de contingencia y de continuidad de negocio. 

Desde el Centro Global de Excelencia de Supply Chain de Accenture en Barcelona, referente mundial en soluciones para cadenas de suministros y operaciones, Jaime Lagunas ha conocido esta problemática de primera mano. Los principales talones de Aquiles que ha detectado en estos meses en España tenían que ver con la capacidad de los proveedores y las consecuencias de la descentralización de la producción hacia países más baratos. Con todo, su conclusión es que ha afectado por igual a todos los eslabones de la cadena, por la interdependencia que existe entre ellos: "Si tienes un problema en uno de los proveedores, automáticamente se te corta el suministro de materiales a la fábrica, que deja de producir... Entonces puedes utilizar el stock que tuvieras almacenado y, una vez que se acaba el stock, ya no tiene producto". 

En palabras de este experto, muchas de las empresas habían basado sus estrategias en reducir más costes y estaban carentes de recursos con los que "tomar las decisiones necesarias para minimizar el impacto del covid", que habría sido menor "si hubieran estado más preparadas".

Un año después, los criterios están cambiando "incluso aunque haya que asumir cierto coste, pero que compensa en situaciones como esta", asegura. Las compañías piden ayuda para poder tener una visibilidad end to end (desde el inicio hasta el final) de su cadena de suministro y están poniendo en marcha proyectos para evitar disrupciones en los que la digitalización es la gran protagonista. El equipo global de más de 500 personas que lidera Lagunas, se ha reforzado con perfiles más analíticos y ya son más de 100 los expertos en Inteligencia Artificial (IA) trabajando en proyectos de cadenas de suministro. 

Test de estrés

Una de las iniciativas punteras en la que han participado recientemente -"a raíz de la pandemia"- es la de Campofrío. En colaboración con el Massachussets Institute of Technology (MIT) están evaluando la fortaleza de su cadena de suministro punto por punto, para medir potenciales impactos y el tiempo de recovery (volver a la situación anterior y continuar fabricando). Esto se hace, como no podía ser de otra forma, con IA, a través de "una serie de algoritmos que nos permiten evaluar cómo está y dónde tenemos que actuar para mejorarla", detalla el responsable de Applied Intelligence y cadena de suministro de Accenture en España. 

Según explican desde la empresa cárnica, el objetivo es "poder simular las operaciones y flujos de todo Campofrío para identificar riesgos, amenazas y dependencias de nuestra cadena de suministro". "Hablamos de circunstancias como por ejemplo un cierre de un puerto de embarque o cambios drásticos de la demanda", puntualizan. 

Este proyecto, que la compañía española califica de "muy importante", es una suerte de "test de estrés de la banca" -a los que se sometió al sector tras la crisis financiera de 2008- trasladado al modelo operativo. Una vez definidos y evaluados los riesgos, la siguiente fase es la de trazar los planes y acometer las inversiones necesarias para "en caso de que estos cisnes negros o no tan negros sucedan, tener solución y respuesta desde el minuto cero".  Un proceso de transformación que pasa por "versatilizar" sus fábricas o ampliar el alcance de sus proveedores y en el que "la digitalización ha sido fundamental".

Problemas como la escasez de materiales/componentes clave (74%), retrasos en los envíos y plazos de entrega más largos (74%), dificultades a la hora de ajustar la capacidad de producción en respuesta a la fluctuación de la demanda (69%) y dificultad para planificar en un contexto de volatilidad de la demanda (68%) han sido comunes, tal y como revela el informe de Capgemini.

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"Las empresas se han dado cuenta de que es necesario un plan B", ahonda Jaime Lagunas. Esto implica -añade- que deben disponer de herramientas con las que anticiparse a estos eventos adversos, incluso a los más inesperados, y reducir sus consecuencias. El presente de estas herramientas es ahora mismo el gemelo digital de los procesos, para simular distintos escenarios, y la automatización y robotización, especialmente en el almacén.

Y el futuro (cercano), según Lagunas, la planificación inteligente e integrada gracias a la inteligencia artificial. O dicho de otra forma, "que la cadena de suministro se planifique sola": algoritmos capaces de prever la demanda, proyectarla en la fábrica para ajustar la actividad y la producción, y gestionar el producto tanto en el almacén como en la distribución hasta el punto de destino.  Y esto lo veremos "en dos o tres años".

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